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BMC材料、DMC材料、SMC材料成型过程故障处理方法
| 不良现象 | 可能原因 | 解决方法 |
| 填充不良(Mold not Ftilled) | ||
| 模 边 上 未 填 满 | 摆料重量过低 |
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| 模温过高，SMC熟料在模子填满前硬化 |
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| 合模时间过长，SMC熟料在模子填满前硬 |
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| 熟料的Gel time太短 |
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| 模压过低 |
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| 摆料面积过小 |
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| 摆料方式不佳或因使用贮存过期熟料造成流动不足 |
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| 模边少数部 份未填满 | 可能发生原因 | 改善对策 |
| 熟衬重量过低 |
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| 合模前熟料散溢 |
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| 剪切边(Sheal Adge)间隙太大，使熟料发生散溢现象 |
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| 模边已填满但有凹凸点发生 | 熟料重量过低 |
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| 空气无法由模具间逸出 |
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| 加强肋(Rib)或凸栓Boss)部份有空气存在致模压时气体无法逸出 |
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| 起泡(Blister) | ||
| 硬化后的表面呈现半圆状凸起 | SMC熟料中及熟料层间存在的空气或气体 |
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| 熟料流动性能差，使摆料中央区内之空气无法逸出 |
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| 剪切边放大 |
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| 模温太高，使得苯乙烯单体蒸气挥发 |
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| 硬化时间太短，熟料硬化不完全，造成单体蒸气挥发 |
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| 合模速度太快 |
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| 熟料熟或粘度太低，层间的空气无法逸出 |
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| 使用不当的玻璃纤维造成含浸不佳 |
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| 上硬厚 凸呈化肉 起圆表部 形面份 | 在厚内处产生内压力造成层间之剥离 |
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| 在流动距离大之处，单方向强度减少(玻璃纤维定向作用) |
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| 表面多孔性 | 摆料面积太大，流动距离太短，空气无法逸 出 |
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| 熟料中玻璃纤维合浸不佳 |
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| 不良现象 | 可能原因 | 解决方法 |
| 表面多孔性 | 模压时有先胶化的区域 |
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| SMC熟料熟成粘度太低 |
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| 模压太低 |
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| 熟料配方中硬酯酸锌用量过高 |
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| SMC摆料干掉(苯乙烯单体挥发掉) |
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| 灼烧(Burning) | ||
| 模压件未完全填满之处有暗棕色或黑烟表面 | 空气/苯乙烯混合气体存在于未填满部分，被压缩后引起混合气体着火烧焦成形品 |
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| 成型品的形状不适当 | ||
| 合模速度太快 |
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| 摆料方式不当 |
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| 离型不良，脱模不良 | ||
| 成形品难以取出，在若干处材料粘在模具上表面有胞孔或疤痕 | 模温过低 |
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| 硬化周期太短 |
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| 苯乙烯单体挥发，造成部分硬化不完全 |
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| 内脱模剂太少 |
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| 新模具或长时间未使用致使模具不能开 |
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| 模具表面不良 |
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| 摆料面积太大，流动距离太小，致使空气无法逸出而包覆的空气延缓硬化反应 |
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| 不正确的顶出系统 |
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| 模具有倒角(Undercut) | ||
| SMC的收缩性能 |
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| 裂痕(Crack) | ||
| 硬化收缩压力造成 | 熟料熟成粘度过低，流动时树脂与玻璃纤维分离 |
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| 在内厚加强肋，凸硬化周期太短，凸栓(boss) 处，因强烈收缩产生内压力而造成叠层间开裂 |
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| 内厚处因硬化产生温度放热颠峰 |
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| 经由机械要因的破裂 | 部份的粘着，造成离型不良 | |
| 开模太快 |
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| 项出梢的重作不当 |
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| 顶出梢数目不足，通常位于内薄区 |
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| 部份不完全硬化，由于太弱，不易顶出而损坏 |
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| 变形(Warpage) | ||
| 成形品轻微翘曲 | 由于硬化及冷却时,流动及收缩不均匀而 翘曲 |
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| 成形品严重翘曲 | 由于熟料过度的流动,造成玻璃纤维的定向作用(orientation) |
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| 凹印(Sink mark) | 模压时不均匀的收缩 |
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| 成形品的厚度和加强肋深,宽间的比例不适 当 |
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| 波形表面(wavy surface) | ||
| 成形品的形状不适当或复杂设计，妨碍均匀流动 | 在大多数情况不能完全消除改进方法: | |
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| 摆料重量太低(摆料不足填满模子，合模时不能产生正压(podditive pressure)熟料以乱流流动 |
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| 成形品收缩率太大 |
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| 光泽不良，光泽不均匀 | ||
| 材料 | 收缩率太大(光泽不均匀) | |
| 苯乙烯单体量过多 |
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| 低收缩剂量过多 |
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| 成形 | 摆料重量不足，使得熟料不能受到充分的压力 |
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| 成形压力不良 |
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| 硬化不良 |
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| 模温太低，硬化时间太短 | ||
| 模具 | 模具表面镜面不良 | |
| 模面镀铬太薄 |
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| 模具温差太大 |
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| 颜色不均匀 | ||
| 最主要的原因是颜料的分离 | 可能发生之原因 | 改善对策 |
| 颜料的比重太小 |
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| 成形前颜料即分离 |
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| 成形流动时颜料分离 |
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